Тянущее устройство
- Зажимной ход: 250 мм
- Мощность тяги: Гидравлический привод
- Operating System: Система ПЛК Mitsubishi
- Размер окна зажима тяги: Ширина x Высота = 1000 x 750 мм
- Длина верхней и нижней зажимной пластины: 1000 мм
- Возвратно-поступательный тяговый ход: 600 мм
- Скорость вытягивания: 0.01 – 0.5 м/мин
- Защита направляющей: Крышка сильфона из нержавеющей стали
- Сила зажима: Гидравлическая система зажима
- Напряжение питания: 380 В переменного тока/50 Гц, трехфазная пятипроводная система
- Максимальная тяговая сила: 800 кН, регулируемая
- Регулировка скорости тяги: Регулируется в пределах заданного диапазона скорости вытягивания
- Максимальная сила зажима: 800 кН, регулируемая
- Приспособление для зажима тяги: Стандартная конфигурация с износостойкой твердой полиуретановой плоской пластиной
- Максимальный ход зажима: 250 мм, макс.
- Бренды электрических компонентов и кнопок: Шнайдер, Чинт, Омрон, АББ.
- Метод охлаждения продукта: Охлаждение вентилятором
- Механическая смазка: Точные компоненты (направляющая тяги) смазываются маслом/консистентной смазкой для предотвращения ржавчины, обеспечения более плавной работы и продления срока службы.
- Безопасность: Вокруг оборудования установлены кнопки аварийной остановки.
- Метод охлаждения системы: Циркуляционное водяное охлаждение для гидравлической системы
Стойка для шпулярника из волокна
- Емкость волоконного пакета: 100 шпинделей на единицу, оснащенный керамическими кольцами нитенаправителя.
- Материал: Изготовлены из стального уголка и квадратной стали, сварены и обработаны антикоррозийным покрытием.
- Габаритные размеры: Примерно 6000mm (L) х 600mm (Ш) х 2200mm (Н).
- Устройство натяжения волокна: Поддерживает 48 единиц, что позволяет в общей сложности 4800 шпинделя (100 шпинделей на блок x 48 блоков), способный вместить 4800 нитей.
- Отверстия для направляющих волокон: Используйте керамические кольца диаметром примерно 8мм.
Устройство для проталкивания оправки
- Толкающий удар: 1450мм (Обычно проектная длина пресс-формы для вытягивания-толкания составляет от 900mm к 1100mm. Если процесс включает в себя впрыскивание смолы, дополнительный 250mm к 300mm (Добавлено для инъекционного бокса.)
- Мощность толкающего устройства: Гидравлическая мощность
- Способ крепления: Защищено с помощью анкерные болты
- Форс-мажор: ≥300 кН
Обмоточное устройство
- Количество намоточных головок: 2 (двунаправленная намотка)
- Мощность намотки пряжи: 24 катушки на головку (для 2 намоточных головок)
- Максимальный диаметр намотки: 650мм
- Расстояние между намотками: Регулируемый
- Угол намотки: Меньше, чем 90 градусов
- Метод снятия пряжи: Внешнее извлечение нити (диаметр фиксированной оси) 75мм, настраиваемый)
- Максимальный диаметр паковки пряжи: 270мм
- Мощность двигателя обмотки: Примерно 4KW
- Метод управления: Регулировка переменной частоты
- Скорость обмотки: 0-30 RPMрегулируемый
- Другие особенности: Синхронизированное управление с волочильной машиной
Система смолы
- Количество мембранных насосов: 3
- Количество клеевых коробок: 2
- Размеры клеевого ящика: 1000 × 800 × 800 мм
- Давление воздуха: 0.5-0.8 МПа
Таблица штампов
- Подходящая длина установки пресс-формы: 900-1100 мм
- Подходящая ширина установки формы: 1200 мм
- Регулировка высоты формы: Регулируется вручную с помощью винтового механизма, диапазон хода составляет 900 мм.
- Зоны контроля температуры: 12 зоны, каждый с номинальной мощностью 3 кВт.
- Интеллектуальная цифровая система контроля температуры: Отображает как заданные, так и фактические значения температуры.
- Диапазон регулирования температуры: 0-250 ° C, регулируемый с точностью 1 ° C.
- Напряжение питания: Однофазный переменный ток 220V / 50Hz, оснащенный разъемами авиационного типа.
- Таблица установки пресс-форм: Оснащен датчиком натяжения для мониторинга усилия натяжения в режиме реального времени во время производства.
- Особенности дисплея:
- Отображение силы тяги для контроля и оценки засорения пресс-формы.
- Функция контроля скорости.
- Функция отображения и контроля температуры.
- Функция отображения натяжения.
- Дополнительные возможности:
- Функция отображения и регулировки давления в системе.
- Возможность регулирования скорости.
- Функция управления усилием зажима, все централизовано на главной панели управления.
Машины для намотки
Намотка вытягиванием — это передовой производственный процесс, сочетающий пултрузию и намотку нитей. Эта технология отлично подходит для изготовления высокопроизводительных композитных труб и профилей, поскольку она сочетает в себе сильные стороны обоих методов. Результатом являются легкие, прочные, тонкостенные конструкции.
Обзор процесса намотки методом вытягивания
Процесс намотки включает в себя несколько основных этапов:
- Смоляная ванна вытягивает непрерывные волокна, такие как углерод или стекло. Это гарантирует их полное пропитывание смолой. Этот шаг имеет решающее значение для получения нужных свойств в конечном продукте.
- Формование и нагрев: пропитанные волокна затем направляются в нагретую фильеру. Там они формируются в желаемый профиль. Тепло помогает отверждать смолу, затвердевая структуру.
- Непрерывное вытягивание: подобно движущейся каретке, тянущий механизм протягивает сформированный композит через матрицу. Это поддерживает постоянный выход.
- Резка по длине: после отверждения композита его можно автоматически обрезать по длине.
Этот процесс обеспечивает точный контроль ориентации волокон, позволяя производителям адаптировать механические свойства композитов для конкретных целей.
Применение вытягивающей намотки
Технология намотки универсальна и находит применение в различных отраслях промышленности.
- Аэрокосмическая промышленность производит легкие, высокопрочные компоненты, такие как топливные баки и детали.
- Автомобильная промышленность: Идеально подходит для изготовления деталей, таких как приводные валы и газовые резервуары. Это повышает топливную экономичность.
- Спортивное оборудование: используется для изготовления высокопроизводительных изделий. К ним относятся велосипедные рамы и стержни клюшек для гольфа. Прочность и вес имеют решающее значение.
- Инфраструктура: Используется для изготовления композитных труб и фитингов. Они устойчивы к коррозии и выдерживают суровые условия.
Преимущества вытягивающей намотки
Процесс намотки с вытягиванием имеет ряд преимуществ:
- Высокая фракция клетчатки: Достигайте содержания волокон от 60% до 75%. Это повышает прочность без значительного увеличения веса.
- Низкая проницаемость: Это обеспечивает лучшую долговечность и устойчивость к факторам окружающей среды.
- Отличная отделка поверхности: Процесс дает гладкую поверхность. Часто не требует дополнительной обработки или отделки.
- Кастомизация:: Регулировка углов волокон от 0° до 90° позволяет добиться определенных механических свойств.
Сравнение с другими процессами
Намотка вытягиванием более гибкая и более качественная, чем традиционная намотка филаментом и пултрузия. Намотка филаментом отлично подходит для цилиндрических форм, но намотка вытягиванием лучше подходит для сложных профилей с различной ориентацией волокон. Пултрузия выравнивает волокна в одном направлении, что ограничивает ее применение там, где требуется многонаправленная прочность.
Подводя итог, можно сказать, что оборудование для намотки тягой является крупным достижением в производстве композитных материалов. Оно сочетает в себе эффективность с высококачественным выходом для многих требовательных применений и может производить прочные, легкие детали. Таким образом, оно жизненно важно в современном производстве.
Pull winding — это композитный производственный процесс, сочетающий элементы пултрузии и непрерывной намотки нити. Он включает в себя протягивание непрерывных волокон через ванну со смолой, последующее формование и отверждение в нагретой матрице, что приводит к получению высокопрочных, легких композитных профилей.
Процесс намотки состоит из четырех основных этапов:
- Выравнивание армирования и пропитка смолой: непрерывные волокна пропускаются через ванну со смолой для обеспечения полного пропитывания.
- Формование и нагревание: пропитанные волокна формуются в нагретой матрице, где смола затвердевает.
- Непрерывное вытягивание: тянущий механизм непрерывно протягивает сформированный композит через матрицу.
- Резка по длине: готовый профиль разрезается на нужную длину после выхода из матрицы.
Распространенные материалы включают различные типы волокон, такие как стекло, углерод и арамид, в сочетании с термореактивными или термопластичными смолами. Выбор материалов зависит от желаемых механических свойств конечного продукта.
Вытягивающая намотка имеет ряд преимуществ:
- Высокая объемная доля волокон: Достижение содержания волокон до 75% повышает прочность при минимальном весе.
- Индивидуализация: Возможность регулировки углов расположения волокон позволяет получать индивидуальные механические свойства.
- Гладкая отделка поверхности: процесс часто приводит к получению высококачественной поверхности, которая может не требовать дополнительной отделки.
- Непрерывное производство: обеспечивает крупносерийное производство с постоянным качеством.
Вытягивающая намотка используется в различных отраслях промышленности, в том числе:
- Авиационно-космическая промышленность: для легких компонентов, требующих высокой прочности.
- Автомобилестроение: в таких областях применения, как приводные валы и сосуды под давлением.
- Спортивный инвентарь: для таких предметов, как велосипедные рамы и клюшки для гольфа.
- Инфраструктура: Производство прочных композитных труб и фитингов.
Хотя все три процесса включают армирование волокнами и нанесение смолы, намотка вытягиванием отличается тем, что допускает как однонаправленную, так и спиральную ориентацию волокон. Такая гибкость позволяет лучше контролировать механические свойства по сравнению с пултрузией (которая фокусируется на линейных формах) и намоткой нитей (которая в первую очередь нацелена на цилиндрические формы).